• حقن صب تتضمن العملية بشكل أساسي 6 مراحل بما في ذلك تثبيت القالب ، الملء ، الضغط ، التبريد ، فتح القالب وإزالة القوالب. تحدد هذه المراحل الست بشكل مباشر جودة القولبة للمنتج ، وهذه المراحل الست هي عملية مستمرة كاملة. يركز هذا الفصل على المراحل الأربع للتعبئة ، وضغط التثبيت ، والتبريد ، وإزالة القوالب.

1. مرحلة التعبئة
الحشو هو الخطوة الأولى في دورة القولبة بالحقن بأكملها ، من وقت إغلاق القالب وبدء الحقن حتى ملء تجويف القالب بنسبة 95٪ تقريبًا. من الناحية النظرية ، كلما كان وقت الملء أقصر ، زادت كفاءة التشكيل ؛ ولكن في الإنتاج الفعلي ، يخضع وقت التشكيل (أو سرعة الحقن) للعديد من الشروط.

تعبئة عالية السرعة. أثناء الملء عالي السرعة ، يكون معدل القص مرتفعًا ، وتنخفض لزوجة البلاستيك بسبب تأثير ترقق القص ، مما يقلل من مقاومة التدفق الإجمالية ؛ سيقلل تأثير التسخين اللزج المحلي أيضًا من سمك الطبقة المعالجة. لذلك ، أثناء مرحلة التحكم في التدفق ، يعتمد سلوك الملء غالبًا على حجم الحجم المراد ملؤه. أي في مرحلة التحكم في التدفق ، بسبب الملء عالي السرعة ، غالبًا ما يكون تأثير القص المصهور كبيرًا ، وتأثير التبريد للجدار الرقيق غير واضح ، وبالتالي يسود تأثير السرعة.

املأ بسرعة منخفضة. التحكم في التوصيل الحراري عند الملء بسرعة منخفضة ، يكون معدل القص أقل ، وتكون اللزوجة المحلية أعلى ، وتكون مقاومة التدفق أعلى. نظرًا لمعدل التجديد البطيء والتدفق البطيء للبلاستيك الحراري ، يكون تأثير التوصيل الحراري أكثر وضوحًا ، وسرعان ما يتم التخلص من الحرارة بواسطة جدار القالب البارد. إلى جانب كمية أقل من التسخين اللزج ، تكون الطبقة المتصلبة أكثر سمكًا ، مما يزيد من مقاومة التدفق عند الجدار الرقيق.

نظرًا لتدفق النافورة ، يتم محاذاة سلاسل البوليمر البلاستيكية أمام موجة التدفق بشكل موازٍ تقريبًا لواجهة موجة التدفق. لذلك ، عندما يلتقي شريطا ذوبان البلاستيك ، فإن سلاسل البوليمر الموجودة على سطح التلامس تكون متوازية مع بعضها البعض ؛ بالإضافة إلى ذلك ، تختلف خصائص شريطين الذوبان (يختلف وقت البقاء في تجويف القالب ، كما تختلف درجة الحرارة والضغط أيضًا) ، مما يؤدي إلى منطقة الانصهار للذوبان. مجهريا ، القوة الهيكلية ضعيفة. عندما يتم وضع الأجزاء بزاوية مناسبة تحت الضوء ويتم ملاحظتها بالعين المجردة ، يمكن العثور على خطوط ربط واضحة ، وهي آلية تشكيل خط اللحام. لا يؤثر خط اللحام على مظهر الجزء البلاستيكي فحسب ، بل يؤثر أيضًا على بنيته المجهرية فضفاضة ، مما يسهل أن يتسبب في تركيز الضغط ، وبالتالي تقل قوة الجزء ويحدث الكسر.

بشكل عام ، تكون قوة خط اللحام الذي ينتج اللحام في منطقة درجات الحرارة العالية أفضل. لأنه في درجات الحرارة المرتفعة ، تكون حركة سلاسل البوليمر جيدة نسبيًا ، ويمكن أن تخترق وتتشابك مع بعضها البعض. بالإضافة إلى ذلك ، فإن درجة حرارة الذوبان في منطقة درجة الحرارة المرتفعة قريبة نسبيًا ، وتكون الخصائص الحرارية للذوبان متماثلة تقريبًا ، مما يزيد من قوة منطقة اللحام. في منطقة درجات الحرارة المنخفضة ، تكون قوة اللحام ضعيفة.

2. مرحلة الانتظار
تتمثل وظيفة مرحلة التعبئة في الضغط باستمرار على ضغط المصهور وزيادة كثافة البلاستيك (التكثيف) للتعويض عن سلوك الانكماش للبلاستيك. أثناء عملية تثبيت الضغط ، يكون الضغط الخلفي مرتفعًا لأن تجويف القالب مملوء بالفعل بالبلاستيك. في عملية الضغط والضغط ، يمكن لبرغي آلة التشكيل بالحقن أن يتحرك للأمام ببطء وبطء فقط ، كما أن سرعة تدفق البلاستيك بطيئة نسبيًا. يسمى التدفق في هذا الوقت بتدفق ضغط الضغط. في مرحلة تثبيت الضغط ، يتم تبريد البلاستيك وترسيبه بشكل أسرع بواسطة جدار القالب ، وتزداد لزوجة الذوبان بسرعة ، وبالتالي فإن المقاومة في تجويف القالب كبيرة جدًا. في المرحلة اللاحقة من ضغط التثبيت ، تستمر كثافة المواد في الزيادة ، وتتشكل الأجزاء البلاستيكية تدريجيًا. تستمر مرحلة الضغط حتى يتم معالجة البوابة وإغلاقها. في هذا الوقت ، يصل ضغط التجويف في مرحلة الضغط إلى أعلى قيمة.

أثناء مرحلة التعبئة ، يُظهر البلاستيك خصائص قابلة للانضغاط جزئيًا بسبب الضغط المرتفع نسبيًا. في المناطق ذات الضغط العالي ، يكون البلاستيك أكثر كثافة وكثافة ؛ في المناطق ذات الضغط المنخفض ، يكون البلاستيك أكثر مرونة وأقل كثافة ، مما يؤدي إلى تغيير في توزيع الكثافة حسب الموقع والوقت. أثناء عملية الاحتفاظ بالضغط ، يكون معدل تدفق البلاستيك منخفضًا للغاية ، ولم يعد التدفق يلعب دورًا رئيسيًا ؛ الضغط هو العامل الرئيسي الذي يؤثر على عملية الضغط. أثناء عملية الضغط ، يملأ البلاستيك تجويف القالب ، ويستخدم المصهور المتصلب تدريجياً كوسيط لنقل الضغط. ينتقل الضغط في تجويف القالب إلى سطح جدار القالب من خلال البلاستيك ، وهناك ميل لفتح القالب ، لذلك يلزم وجود قوة تثبيت مناسبة لقط القالب. في ظل الظروف العادية ، ستفتح قوة تمدد القالب القالب قليلاً ، مما يساعد على تفريغ القالب ؛ ولكن إذا كانت قوة توسيع القالب كبيرة جدًا ، فمن السهل إحداث نتوءات ، وتجاوز المنتج المصبوب ، وحتى فتح القالب. لذلك ، عند اختيار آلة التشكيل بالحقن ، يجب اختيار آلة التشكيل بالحقن ذات قوة التثبيت الكافية لمنع توسع القالب والحفاظ على الضغط بشكل فعال.

في بيئة القولبة بالحقن الجديدة ، نحتاج إلى التفكير في بعض عمليات القولبة بالحقن الجديدة ، مثل القولبة بمساعدة الغاز ، والقولبة بمساعدة الماء ، وصب حقن الرغوة ، إلخ.

3. مرحلة التبريد
في قوالب الحقن ، يعتبر تصميم نظام التبريد مهمًا جدًا. هذا لأن المنتج البلاستيكي المقولب لا يمكن تبريده وترسيخه إلا إلى صلابة معينة ، ويمكن منع تشوه المنتج البلاستيكي بالقوة الخارجية بعد إزالة القوالب. نظرًا لأن وقت التبريد يمثل حوالي 70٪ إلى 80٪ من دورة القولبة بأكملها ، فإن نظام التبريد المصمم جيدًا يمكنه تقصير وقت التشكيل إلى حد كبير ، وتحسين إنتاجية الحقن ، وتقليل التكاليف. سيؤدي نظام التبريد المصمم بشكل غير صحيح إلى إطالة وقت التشكيل وزيادة التكلفة ؛ سوف يتسبب التبريد غير المتكافئ في حدوث انفتال للمنتجات البلاستيكية.

وفقًا للتجربة ، يتم تبديد الحرارة الناتجة عن الذوبان الذي يدخل القالب عمومًا إلى جزأين ، يتم نقل جزء واحد بنسبة 5 ٪ إلى الغلاف الجوي عن طريق الإشعاع والحمل الحراري ، ويتم إجراء 95 ٪ المتبقية من الذوبان إلى القالب. نظرًا لأنبوب ماء التبريد في القالب ، يتم نقل الحرارة من البلاستيك الموجود في تجويف القالب إلى أنبوب مياه التبريد عبر إطار القالب من خلال التوصيل الحراري ، ثم يتم نقلها بواسطة سائل التبريد من خلال الحمل الحراري. يستمر إدخال كمية صغيرة من الحرارة التي لا يتم أخذها بعيدًا عن طريق مياه التبريد في القالب ، ثم تتبدد في الهواء بعد الاتصال بالعالم الخارجي.

تتكون دورة التشكيل لقولبة الحقن من وقت تثبيت القالب ، ووقت الملء ، ووقت الاحتفاظ بالضغط ، ووقت التبريد ووقت التشكيل. من بينها ، يمثل وقت التبريد النسبة الأكبر ، والتي تتراوح من 70٪ إلى 80٪. لذلك ، سيؤثر وقت التبريد بشكل مباشر على طول دورة التشكيل وإخراج المنتجات البلاستيكية. في مرحلة إزالة القوالب ، يجب تبريد درجة حرارة المنتج البلاستيكي إلى درجة حرارة أقل من درجة حرارة التشوه الحراري للمنتج البلاستيكي لمنع ارتخاء المنتج البلاستيكي بسبب الإجهاد المتبقي أو الالتواء والتشوه الناجم عن القوة الخارجية لعملية التشكيل.

العوامل التي تؤثر على معدل تبريد المنتج هي:
1) تصميم المنتجات البلاستيكية. أساسا سمك جدار المنتجات البلاستيكية. كلما زاد سمك المنتج ، زاد وقت التبريد. بشكل عام ، يتناسب وقت التبريد تقريبًا مع مربع سمك المنتج البلاستيكي ، أو مع القوة 1.6 من أقصى قطر لقطر العداء. أي أن سمك المنتج البلاستيكي يتضاعف ، ويزيد وقت التبريد بمقدار 4 مرات.

2) مادة القالب وطريقة التبريد. مادة القالب ، بما في ذلك قلب القالب ، مادة التجويف ، والمواد الأساسية للقالب لها تأثير كبير على معدل التبريد. كلما زادت الموصلية الحرارية لمادة القالب ، كان تأثير نقل الحرارة من البلاستيك أفضل لكل وحدة زمنية ، وأقصر وقت التبريد.

3) تكوين أنابيب مياه التبريد. كلما اقترب أنبوب مياه التبريد من تجويف القالب ، كلما زاد قطر الأنبوب وكلما زاد العدد ، كان تأثير التبريد أفضل وقصر وقت التبريد.

4) تدفق المبرد. كلما زاد معدل تدفق مياه التبريد (بشكل عام أفضل لتحقيق التدفق المضطرب) ، كان تأثير مياه التبريد أفضل لإزالة الحرارة عن طريق الحمل الحراري.

5) طبيعة المبرد. ستؤثر اللزوجة والتوصيل الحراري لسائل التبريد أيضًا على التوصيل الحراري للقالب. كلما انخفضت لزوجة سائل التبريد ، زادت الموصلية الحرارية ، وكلما انخفضت درجة الحرارة ، كان تأثير التبريد أفضل.

6) اختيار البلاستيك. يشير البلاستيك إلى مقياس لمدى سرعة نقل البلاستيك للحرارة من مكان ساخن إلى مكان بارد. كلما زادت الموصلية الحرارية للبلاستيك ، كلما كان تأثير التوصيل الحراري أفضل ، أو كلما انخفضت الحرارة النوعية للبلاستيك ، كلما كان تغيير درجة الحرارة أسهل ، وبالتالي يسهل تبديد الحرارة ، ويكون تأثير التوصيل الحراري أفضل ، و وقت التبريد المطلوب أقصر.

7) إعداد معلمة المعالجة. كلما ارتفعت درجة حرارة المادة ، زادت درجة حرارة القالب ، وانخفضت درجة حرارة الطرد ، وزاد وقت التبريد المطلوب.

قواعد التصميم لأنظمة التبريد:
1) تم تصميم قناة التبريد لضمان أن يكون تأثير التبريد موحدًا وسريعًا.

2) الغرض من تصميم نظام التبريد هو الحفاظ على التبريد المناسب والفعال للقالب. يجب أن تكون ثقوب التبريد ذات حجم قياسي لسهولة التصنيع والتجميع.

3) عند تصميم نظام تبريد ، يجب على مصمم القوالب تحديد معلمات التصميم التالية وفقًا لسمك الجدار وحجم الجزء البلاستيكي - موقع وحجم فتحة التبريد ، وطول الثقب ، ونوع الثقب ، و تكوين وتوصيل الحفرة ، ومعدل التدفق ومعدل تدفق سائل التبريد. خصائص نقل الحرارة.

4. مرحلة ديمولدينغ
ديمولدينغ هو الحلقة الأخيرة في دورة القولبة بالحقن. على الرغم من أن المنتج تم ضبطه على البارد ، إلا أن إزالة القوالب لا يزال لها تأثير مهم جدًا على جودة المنتج. قد تتسبب طريقة إزالة القوالب غير الصحيحة في حدوث ضغط غير متساوٍ على المنتج أثناء إزالة القوالب ، كما قد تتسبب في حدوث عيوب مثل تشوه المنتج أثناء الطرد. هناك طريقتان رئيسيتان لفك القوالب: فك القوالب عن طريق القاذف وفك صفيحة التجريد. عند تصميم قالب ، يجب اختيار طريقة فك القوالب المناسبة وفقًا للخصائص الهيكلية للمنتج لضمان جودة المنتج.

بالنسبة للقالب الذي يحتوي على قاذف ، يجب ضبط مسامير القاذف بشكل موحد قدر الإمكان ، ويجب اختيار الموقع في المكان الذي يتمتع بأكبر مقاومة طرد وأعلى قوة وصلابة للأجزاء البلاستيكية ، وذلك لتجنب التشوه والتلف من الأجزاء البلاستيكية. تُستخدم صفيحة التجريد عمومًا في إزالة قوالب الحاويات ذات الجدران الرقيقة ذات التجاويف العميقة والمنتجات الشفافة التي لا تسمح بآثار قضبان الدفع.